I. Khảo sát khối lượng công việc trước hoạt động
1. Kiểm tra trực quan
Trực quan kiểm tra bề mặt đường ray để có thiệt hại quy mô, bong tróc và các cạnh chất béo, và cũng kiểm tra tình trạng của các khớp ếch thép hợp kim.
2. Chạm vào
Kiểm tra các cạnh làm việc và không làm việc của đường ray điểm, cạnh làm việc của đường ray, cạnh làm việc của đường ray cánh ếch và đường ray ếch trái tim bằng cách chạm vào bằng tay trần để kiểm tra xem có hiện tượng cạnh chất béo hay không.
3. Đo công cụ
Sử dụng thước đo giảm để đo các giá trị giảm của đường ray điểm và đường ray trung tâm tương ứng;
Sử dụng một thước đo thép để đo độ dày của cạnh chất béo; Sử dụng một hồ sơ để phát hiện hồ sơ đường sắt.
Sử dụng máy đo thẳng và cảm nhận bằng thép để kiểm tra độ lệch của các khớp đường ray và sự không đồng đều của bề mặt đường ray. Xác định kế hoạch mài đường ray dựa trên dữ liệu thử nghiệm trên.
Thủ tục mài
1. Bộ phận lao động
Nhóm mài đường sắt bao gồm 10 người, với sự phân công lao động cụ thể sau đây:
Một người phục vụ như là người lãnh đạo hoạt động, điều phối các khảo sát khối lượng công việc trước khi hoạt động, lệnh tại chỗ và phân bổ nhiệm vụ;
Một người sử dụng máy mài góc để mài và đánh bóng các khớp đường sắt và chuyển đổi lõi;
Hai người hỗ trợ điều chỉnh vị trí thiết bị khi máy xay đi qua công tắc để tránh làm hỏng đường ray;
Một người vận hành máy mài bỏ đi để thực hiện các nhiệm vụ mài cạnh chất béo;
Năm người còn lại cùng nhau vận hành máy mài công tắc và hoàn thành công việc mài phối hợp.
Ii. Mài đường ray
Trong quá trình thao tác mài, 6 máy mài hoạt động theo trình tự: cái đầu tiên được kích hoạt là máy xay chuyển đổi, ưu tiên cho cạnh chất béo; 5 máy mài mịn tiếp theo tiếp tục hoạt động theo các góc được chỉ định trước.
Góc mài đường ray được điều khiển trong phạm vi từ -10 độ đến 52 độ. Các quy tắc hoạt động chi tiết để chuyển đổi góc mài như sau:
0 độ đến 12 độ (2 độ mỗi ca)
12 độ đến 20 độ (4 độ mỗi ca)
20 độ đến 32 độ (6 độ mỗi ca)
32 độ đến 52 độ (10 độ mỗi ca)
Phân phối góc mài của nhóm mài thuê ngoài (5 máy mài mịn) như sau:
1. Máy mài tốt đầu tiên được sử dụng chủ yếu để mài góc đo để các điểm lực của rãnh bánh xe và đường ray ở 0 độ (dải ánh sáng được ở giữa) và các góc là (-10, -8, -6, -2, 0).
2. Máy mài mịn thứ hai chủ yếu được sử dụng để mài, vết nứt và các bộ phận sứt mẻ. Các góc là (0, 2, 4, 6, 8, 10).
3. Máy mài thứ ba chủ yếu được sử dụng để đánh bóng bề mặt đường ray và các góc là (10, 12, 13, 16, 20).
4. Máy xay tốt thứ tư chủ yếu được sử dụng để mài mở rộng đường ray và các góc là (20, 26, 32, 42, 52).
5. Máy xay tốt thứ năm chủ yếu được sử dụng để mài các bộ phận với thiệt hại nghiêm trọng hơn và các góc là (4, 6, 8, 10, 12).
Năm máy nghiền mịn bắt đầu từ khớp nối phía trước và tiến theo trình tự dọc theo hướng phía sau ngã ba để mài đến 15 mét bên ngoài khớp phía sau lõi ngã ba.
Trong quá trình mài, các nhà khai thác cần quan sát tình trạng bề mặt của đường ray trong thời gian thực thông qua kiểm tra thị giác và thủ công.
Nếu người ta thấy rằng hiệu ứng mài không đáp ứng được kỳ vọng, nên sử dụng phương pháp mài đối ứng liên tục theo các tham số góc định dạng cho đến khi các khiếm khuyết như vảy cá, bong tróc và rơi trên bề mặt đường ray được loại bỏ.
. Mài đường ray cơ bản
1. Nghiền khi làm việc
Sử dụng máy xay kết tủa, điều chỉnh chiều cao của bánh mài, làm cho đáy của bánh mài 20-30mm dưới điểm mài, điều chỉnh góc của bánh mài từ -2 độ thành 18 độ, thay đổi góc cứ sau 2 độ và mài theo từng lô cho đến khi cạnh chất béo của bề mặt kế hoạch của đường ray cơ bản.
Trong quá trình mài, số lần mài ở các góc khác nhau được kiểm soát theo độ lệch và độ lệch của hồ sơ. Mục đích chính là để loại bỏ cạnh chất béo của đường ray cơ bản và đảm bảo rằng cạnh đường ray cơ bản là tròn và mịn.
2. Đánh bóng bề mặt trên cùng
Sử dụng máy mài mịn để điều chỉnh góc bánh mài, bắt đầu từ 30 độ đến 0 độ và thay đổi góc cứ sau 2-4-6 độ cho đến khi mô hình cá của cá, vỏ bong tróc và dải ánh sáng kém ở mặt trước của đường ray điểm và đường ray cơ sở được loại bỏ.
Phần trước của đường ray chứng khoán đề cập đến khu vực từ chiều rộng 50mm của đường ray điểm đến khớp nối xuống phía trước công tắc. Khi vận hành, trước tiên hãy vận hành công tắc sang vị trí mở, sau đó bắt đầu máy mài tốt để mài.
Trong quá trình mài, góc bánh mài bắt đầu ở 30 độ và giảm dần xuống -30 độ, và góc được chuyển đổi theo mức tăng 2 độ, 4 độ và 6 độ. Thông qua việc mài theo chu kỳ, các khiếm khuyết như mô hình tỷ lệ cá, khối bong tróc, dải ánh sáng kém và bề mặt đường ray không đều trên bề mặt đường sắt cơ bản được loại bỏ.
Đồng thời, số lượng thời gian mài ở mỗi góc cần được điều chỉnh động theo mức độ thiệt hại đường sắt và độ lệch cấu hình để đảm bảo rằng chất lượng mài đáp ứng các tiêu chuẩn kỹ thuật.
. Điểm mài đường ray
1. Trước khi mài đường ray điểm, nên thực hiện một cuộc khảo sát khối lượng công việc. Trực quan kiểm tra và chạm vào đường ray điểm và đường ray để kiểm tra các cạnh chất béo, vết trầy xước, sứt mẻ nghiêm trọng, dấu vết cá, dải nhẹ và mặc không đều. Sử dụng bút chì đá phiến để đánh dấu các điểm giảm đo để xác định vị trí mài.
2. Khi mài đường ray điểm, sử dụng máy mài góc để sửa chữa đầu của đường ray điểm. Mục đích là để loại bỏ phạm vi 1,5 mét của đầu ray điểm, giảm giá trị vượt quá giới hạn và các mảnh nhỏ rơi ra, sửa chữa đầu đường ray điểm cho đến khi giá trị giảm đáp ứng các yêu cầu và kiểm soát độ mịn của bề mặt trên cùng của đường ray điểm trong khoảng 0,3.
. Mài trung tâm của nĩa
Trước khi nghiền, hãy kiểm tra xem đường ray tim ếch và đường ray cánh có các cạnh chất béo, các mảnh bị thiếu, vết trầy xước, dải ánh sáng cá kém, mặc không đều, v.v.
Và cho dù có các cạnh chất béo hoặc các mảnh bị thiếu trong các khớp của ếch thép hợp kim.
Nói chung, cạnh chất béo của ngã ba nhỏ hơn, vì vậy tốt hơn là sử dụng máy mài góc để mài ngã ba. Máy mài góc nhỏ và linh hoạt, dễ điều chỉnh và chuyển đổi, và có hiệu quả tốt hơn.
Nếu một máy xay tốt được sử dụng để mài lõi công tắc trong toàn bộ quá trình, thì không gian để chuyển đổi và điều khiển là nhỏ và lõi công tắc có thể bị hỏng dễ dàng nếu được sử dụng không đúng cách.
. Vồng kề mối và đường may
Các khớp so le thường được cắt bằng máy mài góc, và các cạnh được vát, và sứt mẻ nhỏ được sửa chữa bằng cách mài.
Đầu tiên, cắt bỏ cạnh chất béo của khớp, sau đó sử dụng máy mài góc hoặc máy mài que để vát nó. Góc vát là 45 độ và độ sâu là 0,8-1,5mm.
. Sửa chữa đánh bóng
Nói chung, sau khi thiệt hại được loại bỏ, mọi người không chú ý đến việc đánh bóng, hoặc thậm chí về cơ bản không đánh bóng nó. Tuy nhiên, đánh bóng thực sự có thể loại bỏ các cạnh và góc mịn trên mặt đất, làm cho bề mặt mịn hơn. Lực tác động của tàu nhỏ hơn và tuổi thọ của đường ray dài hơn.
Máy mài góc là công cụ chính để đánh bóng đường ray chuyển đổi. Trước khi hoạt động, công tắc phải được di chuyển đến vị trí mở và toàn bộ mặt cắt ngang của đường ray chuyển đổi được đánh bóng bằng cách sử dụng máy mài góc được trang bị miếng đánh bóng đàn hồi.
Hoạt động này nhằm mục đích loại bỏ các hố cục bộ và các khối bề mặt còn lại sau quá trình mài, đảm bảo rằng toàn bộ mặt cắt của đường ray điểm là mịn và phẳng. Cụ thể, cần phải đảm bảo độ mịn của khu vực vát của đường ray điểm để giảm nguy cơ các cạnh chất béo ở cạnh không hoạt động.
Trong quá trình đánh bóng, đánh bóng một điểm bị nghiêm cấm. Nên áp dụng một phương pháp đánh bóng chồng chéo hoặc kéo dài theo chiều dọc. Thông qua hành động đánh bóng thống nhất và toàn diện, các yêu cầu về độ phẳng và độ mịn của bề mặt đường ray điểm có thể đạt được để đảm bảo hiệu suất và tuổi thọ của đường ray điểm.
. Làm sạch và đánh bóng trang web
Sau khi hoàn thành hoạt động mài, sử dụng cây chổi hoặc máy thổi tuyết để làm sạch công tắc để loại bỏ các hồ sơ sắt còn lại, đảm bảo rằng các hồ sơ sắt không ở trên đường ray và các khớp cách điện.
. Kỹ năng đánh bóng
1. Khi mài, bạn nên chọn một đường ray bị hư hại nghiêm trọng hơn. Nếu đường ray cong bị hư hỏng nghiêm trọng hơn, hãy mài đường ray cong trước. Nếu đường ray thẳng bị hư hỏng nghiêm trọng hơn, hãy mài đường ray thẳng trước.
2
3. Khi mài, sử dụng phương pháp "một con dao ấn một con dao và cắt bằng mỗi con dao". Bằng cách này, sẽ không có góc sắc nét sau khi mài.
4. Hoạt động mài là loại bỏ thiệt hại nhỏ và giảm thiệt hại nghiêm trọng đối với thiệt hại nhỏ. Đường ray trong tình trạng kém sau khi mài nên được thay thế kịp thời.
5. Khi máy xay kết quả và máy xay tốt đang hạ thấp và rút lại máy cắt, chúng nên được đẩy ở tốc độ đồng đều. Điều này có thể đảm bảo rằng các đường ray sẽ không bị hư hỏng do lực quá mức khi hạ thấp máy cắt. Máy cắt nên được rút lại ở tốc độ đồng đều.
6. Khi máy xay đi qua một không gian có hại trên trung tâm so le, một người khác là cần thiết để giúp đẩy máy để ngăn các bánh xe đi ra ngoài và làm hỏng đường đua trái tim.
7. Ngoài việc chú ý đến thiệt hại của đường ray, các điểm ứng suất của đường ray cũng sẽ được xác định dựa trên trạng thái của dải ánh sáng trên bề mặt đường ray.
Bằng cách mài các đường ray, điểm tiếp xúc giữa bánh xe và đường ray được di chuyển càng xa càng tốt đến bề mặt trên cùng. Điều này có thể làm giảm nồng độ ứng suất trên đường ray, làm cho các đường ray căng thẳng và trì hoãn sự hình thành các cạnh chất béo và vảy cá trên các cạnh hiệu quả của góc đo.
8. Tránh "cắt xuống" hoặc "rút lại" con dao tại chỗ. Lượng mài và cắt nên được tăng dần hoặc giảm trong khi máy mài đang di chuyển để đảm bảo tính đồng nhất dọc theo độ dốc.
9. Mỗi lần điều chỉnh lượng cắt, nó phải là ánh sáng. Hãy chú ý đến chuyển động của bánh xe phụ trong quá trình hoạt động để tránh rơi khỏi đường đua và làm bị thương tay và chân của bạn hoặc làm hỏng đường ray. Không di chuyển máy mài sau khi bánh mài tiếp xúc với đường ray để tạo ra tia lửa, để ngăn đầu mài xoay ở tốc độ cao tại chỗ và làm hỏng đường ray.
10. Không cho ăn bánh mài quá nhiều tại một thời điểm để tránh làm cho bề mặt đường ray chuyển sang màu xanh.
11. Nếu máy bị hỏng trong quá trình hoạt động hoặc bánh mài cần được thay thế, hãy tắt máy ngay lập tức và tiến tới bước tiếp theo.
12. Trong quá trình mài, tuân thủ nguyên tắc "lượng nhỏ và mài thường xuyên" để đảm bảo rằng việc mài quá mức không được thực hiện.
